NAK80预硬塑胶模具钢

手机扫描查看

日本大同制钢株式会社之专利钢－NAK80是预硬塑胶模具钢。出厂硬度可以达到HRC37-43.有很好的抛光性能与雕饰性，放电加工性佳·使用在镜面抛光模具，防灰尘，电视机滤光板，化妆品盒，精密皱纹加工模具，办公自动化设备，汽车零件放电加工模具，厚度不大于2MM薄板材，高效落料模，冲载模及压印模， 各种剪刀，镶嵌刀片，木工刀片， 螺纹轧制模和耐磨滑块， 冷镦模具，热固树脂成型模， 深拉成型模，冷挤压模具。


NAK80模具钢是大家一直看好的钢材，影响NAK80模具钢热处理开裂的因素，大体上可归纳为模具结构、模具材料和热处理等几个方面。这些因素通过对热处理内应力的作用，促使裂纹产生。要防止热处理开裂，就必须全面考虑各方面的因素。
产品特点
●无需热处理,抛光性极佳,切削性,蚀花性佳
● 真空脱气精炼处理钢质纯净。
● 球化退火软化处理，切削加工性能良好。
● 强化元素钒，钼特殊加入，耐磨性极其优异。

化学成分"元素
C:含量
Si:0.15
Ni:0.3
Mn:3.0
Mo:1.5
Cu:0.3
AI:1.0
Cr:1.0
Fe:0.3


用途
一般用在镜面抛光模具，防灰尘，电视机滤光板，化妆品盒，精密皱纹加工模具，办公自动化设备，汽车零件放电加工模具。透明产品或要求光洁度的产品，如家庭、汽车、相机、电脑等用品上的透明产品模具。
● 厚度不大于2MM薄板材，高效落料模，冲载模及压印模。
● 各种剪刀，镶嵌刀片，木工刀片。
● 螺纹轧制模和耐磨滑块。
● 冷镦模具，热固树脂成型模。
● 深拉成型模，冷挤压模具


硬度（HV）395--375--360

机械加工
切削工具
NAK80具有较高的硬度、切削阻力比其他钢种大，建议使用高速钢-M2(SKH9)或超硬合金-P40工具。
钻孔加工
钻孔加工时，所钻孔径越大，切削速度要越小。螺旋沟如果比标准小、长度短，将降低工具断裂的危险性。
铣床加工
进给量以0.06m/l为标准，如果进给量太大时，会降低工具寿命。
刨床加工
推荐用超硬合金刨刀，对于超硬合金刨刀，要使工具后斜角约8℃，前间隙角10℃以下，这样可获得较佳的结果；NAK80为析出硬化型预硬钢，硬度为40HRC左右，无需再热处理，可直接使用。
固溶处理
其目的在使合金成份均匀地固溶于奥氏体中。因不是淬火硬化，故不需很快的冷却速度，因此不会有很大的残留内应力。
析出硬化处理
升温并保持相当时间，镍、铝、铜等金属间化合物析出，使材料硬化。因不须靠淬火硬化，故无所谓一般钢料的质量效果问题，即使较厚的钢料也可获甚均匀之断面硬度分布。
焊接性能
焊接处及热影响区均不会硬化，硬度稍低于母材（已析出硬化），但焊接后再施予500℃*5小时之析出硬化处理即可恢复硬度。
研磨加工性
NAK80较其他钢种容易达到镜面要求，是因为以下两点：
（1） 因双重熔融精炼而使针孔减至最少。
（2） 因为是低碳析出硬化钢，而具有细致及均匀地显微组织。在研磨和抛光之前，表面须先达到所要求的平面度、直线度，及正确的形状尺寸等。
（a） 使用完整系列的研磨材料，必须由粗到细，依规定使用，不可跳级研磨。
（b） 每一次的研磨和抛光方向应与前一次所留下的痕迹方向垂直。
（c） 除非前一级研磨所留下的痕迹完全除去而且光亮，不得使用下一级的砂纸，否则针孔可能会在抛光后出现。
（d） 使用的研磨料颗粒要均匀。
（e） 使用颗粒尺寸较针孔小的研磨料来除去针孔。
（f） 使用较工件软的研磨或抛光工具。
（g） 如果使用砥石，应选用较软，而且先制成与要研磨表面的形状相配合的形状。
（h） 如果工作暂停，而半成品工件必须放置一段时间，则其表面必须清洁干净，并存放于干燥的地方
抛光加工时：
（1） 抛光的目的是使表面光亮而具有光泽，并不是去除针孔或将表面磨平。
（2） 抛光应该快而轻，表面的不平度须在抛光前即减至最低。
（3） 针孔和其他镜面处理上的问题，通常都因不正确的研磨和抛光过程而造成，应多加注意。　NAK80的
研磨与抛光条件
一般的研磨与抛光顺序如下：
砥石研磨*（由粗→细：#46—#80—#120—#150—#220—#320—#400）→砂纸研磨加工（#220—#280—#320—#400—#600—#800—#1000—#1200—#1500）→钻石膏（15μm—9μm—6μm—3μm—1μm）
*加工后应避免再用锉刀锉，因会使表面粗糙。
蚀花加工性：
蚀花加工性能优异，比NAK55更佳。
NAK80的蚀花方法与其他现用的模具钢蚀花方法相同，以下为一蚀花条件的实例。

性能
NAK80除具有NAK55的各种特性之外，还有下列特点。
1，镜面研磨性极其良好。
2， 放电加工表面细致、美观，因此，可取代梨皮蚀花。
用途比较：NAK80与NAK55相比，适用于重视下列性能场合：
1, 透明品等重视镜面研磨性时
2, 重视放电加工表面时